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Risparmio di tempo e riduzione degli errori grazie a “Connected Manufacturing” di Hoffmann Group
Intervista a Karlheinz Hahn (Straubing), uno dei primi utilizzatori di Connected Manufacturing.
Uno dei “clienti pilota” di Hoffmann Group Connected Manufacturing è stata la ditta “Karlheinz Hahn – Konstruktion & Entwicklung”, che utilizza il sistema già da qualche mese. In questa breve intervista, l’amministratore delegato Karlheinz Hahn ci racconta delle sue esperienze con questo nuovo sistema:
Quali sono le sfide che dovete affrontare ogni giorno e quali sono le operazioni che rallentano le attività aziendali?
I problemi principali riguardano solitamente l’organizzazione della produzione e le operazioni manuali di preparazione dell’utensile. Spesso viene a mancare la visione d’insieme relativa alla disponibilità degli utensili che sono inseriti proprio nel processo di produzione. Ciò complica naturalmente la preparazione degli ordini e la messa a disposizione degli utensili stessi. La perdita di tempo nelle fasi di organizzazione degli utensili è quindi all’ordine del giorno.
Che cosa vi ha indotto a scegliere Connected Manufacturing?
Già da alcuni anni eravamo alla ricerca di una soluzione che snellisse la gestione degli utensili e abbiamo valutato le soluzioni di diversi fornitori, senza però trovarne una adatta alle nostre esigenze perché molti sistemi disponibili sul mercato non sono ottimali per le imprese di piccole e medie dimensioni come la nostra.
Come state affrontando questa fase da “cliente pilota”?
All’inizio si sono presentate alcune difficoltà che siamo però riusciti lentamente a superare. Lo stretto contatto con Hoffmann Group ci ha permesso di identificare ed eliminare eventuali problemi. Attualmente il software funziona in modo stabile nelle fasi quotidiane della produzione e siamo soddisfatti delle sue prestazioni e dei risultati ottenuti.
Qual è il valore aggiunto che offre “Connected Manufacturing” ?
Il software è molto chiaro e facile da usare. In particolare, siamo rimasti colpiti dalla facilità con cui è possibile rilevare le misurazioni degli utensili e trasmetterle alle macchine. Per l’installazione di un nuovo utensile e l’allestimento dello stesso nella macchina possiamo già registrare un risparmio di tempo di circa 5 minuti per utensile. In questo modo evitiamo inoltre fastidiosi errori di trasmissione che avvengono durante la digitazione nel comando macchina. Abbiamo avuto modo di ridurre il tasso di errore praticamente del 100%. Siamo inoltre diventati molto più veloci ed efficienti e i processi sono più sicuri. I nostri collaboratori possono concentrarsi maggiormente sulle attività produttive, dal momento che alcune operazioni che richiedono tempo, come l’inserimento di dati manuale e i controlli, vengono gestiti dal software. Anche in questo frangente abbiamo registrato un netto valore aggiunto con “Connected Manufacturing” di Hoffmann Group, e i costi relativi a tale settore sono calati del 20%.
Come è avvenuto l’inserimento del sistema?
Abbiamo potuto iniziare subito dopo aver ricevuto l’interfaccia CAM completamente sviluppata, vista la facilità con cui abbiamo importato la banca dati CAM in “Connected Manufacturing” di Hoffmann Group e utilizzato in automatico tutti gli utensili dalla libreria Tebis. È sufficiente quindi scegliere l’utensile nel “Connected Manufacturing” di Hoffmann Group, scansionare il codice RFID e incominciare poi con la fase di misurazione.
E ora come pensate di proseguire?
Siamo in continuo contatto con il reparto di Ricerca e Sviluppo di Hoffmann Group e lavoriamo insieme per ottimizzare l’utilizzo e le altre funzioni del software nella pratica. La collaborazione con un “cliente pilota£ serve sia per affinare il prodotto che per assicurare un funzionamento affidabile del sistema nel corso della produzione quotidiana. Siamo lieti che le nostre idee ed esperienze vengano tenute in considerazione e applicate nella fase di sviluppo del software. In questo modo possiamo far “maturare” in tempo reale il sistema e interpretare al meglio il “Connected Manufacturing” di Hoffmann Group in base alle nostre esigenze ovvero alle richieste delle piccole e medie imprese.
Il sistema in uso presso Karlheinz Hahn gestisce:
Macchine: 5× Hermle, 1× DMG (gestione completa iTNC530)
Presetting: 1 x Hoffman Garant VG1
CAM: Tebis