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Sachnummer:
Zeitersparnis und Fehlerreduktion durch Hoffmann Group Connected Manufacturing
Interview mit Karlheinz Hahn (Straubing), Erfahrung Pilotkunde:
Einer der ersten Hoffmann Group Connected Manufacturing Pilotkunden ist die Firma „Karlheinz Hahn - Konstruktion & Entwicklung“, welche das System nun seit einigen Monat im Einsatz hat. Im kurzen Interview berichtet uns Geschäftsführer Karlheinz Hahn über seine Erfahrungen mit dem neuen System:
Welchen täglichen Herausforderungen müssen Sie sich in Ihrem Betrieb stellen und wo haben Sie überflüssige Zeitaufwendungen?
Kernprobleme sind i.d.R. die Fertigungsorganisation und das Handling rund um das Werkzeug. Oftmals fehlt der Überblick über die verfügbaren Werkzeuge, welche zusammengebaut in der Fertigung im Umlauf sind. Dies erschwert natürlich die Auftragsvorbereitung bzw. die Bereitstellung der Werkzeuge. Zeitverlust durch die Organisation von Werkzeugen ist an der Tagesordnung.
Was hat Sie bewogen, das Hoffmann Group Connected Manufacturing zu wählen?
Wir sind bereits seit Jahren auf der Suche nach einer schlanken Werkzeugverwaltung und haben uns diverse Anbieter angesehen. Leider konnten wir keine passende Lösung finden, da viele am Markt bestehende Systeme nicht optimal sind für kleine und mittelständische Unternehmen wie uns. Als wir hörten, Hoffmann Group möchte sich in diesem Bereich etablieren, wurden wir hellhörig, da wir von der Hoffmann Group gute Qualität gewohnt sind und sie seit vielen Jahren als zuverlässigen Partner kennen.
Wie haben Sie die bisherige Pilotkundenphase erlebt?
Anfänglich bestanden natürlicherweise noch ein paar Kinderkrankheiten, welche aber nach und nach beseitigt werden konnten. Der enge Kontakt mit der Hoffmann Group half dabei, potentielle Probleme zu identifizieren und abzustellen. Nun läuft die Software im Produktionsalltag stabil und wir sind sehr zufrieden mit der Leistung und dem Ergebnis.
Welche großen Mehrwerte bietet das Connected Manufacturing der Hoffmann Group Ihnen?
Die Software ist übersichtlich und leicht zu bedienen. Besonders beeindruckt hat uns die Leichtigkeit, Werkzeuge zu vermessen und auf die Maschine zu übertragen. Wir können bei der Neuanlage eines Werkzeuges und beim Rüsten der Werkzeuge in die Maschine schon jetzt eine Zeitersparnis von ca. 5 Minuten pro Werkzeug verzeichnen. Darüber hinaus vermeiden wir auch lästige Übertragungsfehler, welche leicht beim Eintippen in die Maschinensteuerung passieren. Hier konnten wir die Fehlerquote um ungefähr 100 Prozent reduzieren. Damit sind wir deutlich schneller, effizienter und prozesssicherer. Unsere Mitarbeiter können sich jetzt stärker auf produktive Tätigkeiten konzentrieren, da zeitraubende Arbeiten wie manuelle Eingaben und Kontrollen wegfallen. Auch hier haben wir einen deutlichen Mehrwert mit dem Hoffmann Group Connected Manufacturing und konnten die in diesem Bereich anfallenden Kosten um ca. 20 Prozent senken.
Wie hat bei Ihnen die Einführung des Systems stattgefunden?
Nachdem wir die fertig entwickelte CAM-Schnittstelle erhalten haben, konnten wir sehr schnell starten, da die CAM-Datenbank einfach in das Hoffmann Group Connected Manufacturing importiert wird und dadurch automatisch sämtliche Werkzeuge aus der Tebis Bibliothek angelegt werden. Anschließend wählt man im Hoffmann Group Connected Manufacturing lediglich das Werkzeug aus, scannt den RFID-Code und kann gleich mit dem Vermessen beginnen.
Wie geht es bei Ihnen jetzt weiter?
Wir sind im ständigen Austausch mit der Entwicklungsabteilung der Hoffmann Group und optimieren die Software zusammen im Praxisbetrieb hinsichtlich Bedienung und weiterer Funktionen. Gleichzeitig dient die Pilotkundenphase auch zur Reifung des Produktes und zur Sicherstellung eines zuverlässig laufenden Systems im Produktionsalltag. Wir freuen uns, dass unsere Ideen und Erfahrungen in der Entwicklung berücksichtigt und umgesetzt werden. So können wir die Systemreife im Live Betrieb mitgestalten und das Hoffmann Group Connected Manufacturing auf unsere Bedürfnisse, also auf die Anforderungen kleiner und mittelständischer Betriebe, optimal auslegen.
Kundensystem im Einsatz:
Maschinen: 5 x Hermle, 1 x DMG (alle Steuerung iTNC530)
Voreinstellung: 1 x Hoffman Garant VG1
CAM: Tebis