Hoffmann Group Nachschleifservice – Unsere professionelle Rundum-Aufbereitung Ihrer Zerspanungswerkzeuge

Was sind die Voraussetzungen, dass ein Werkzeug wiederaufbereitet werden kann?
Ca. 90 Prozent unserer Mono-Zerspanungswerkzeuge können wiederaufbereitet werden. Das ist unter anderem abhängig von Geometrie, Zustand und auch der Beschichtung. Zu den technischen Voraussetzungen kommt dann noch die Betrachtung, ob Nachschleifen wirtschaftlich ist. Bei sehr günstigen Werkzeugen ist der Aufwand für die Wiederaufbereitung höher als die Neuproduktion in Serie. Deshalb machen wir in unserem Service für unsere Kunden bei Wareneingang immer eine Wirtschaftlichkeitsprüfung, bei der wir den Neupreis mit dem Nachschleifpreis abgleichen. So stellen wir sicher, dass der Kunde die finanziell sinnvollste Option erhält und keine Werkzeuge geschliffen werden, die er neu günstiger beschaffen könnte.

Wie häufig können Werkzeuge wiederaufbereitet werden und sind sie dann wirklich "wie neu"?
Auch hier gibt es gewisse Abhängigkeiten. Nach meiner Erfahrung sind es 3 bis 4 Zyklen. Beim Bohrer wird nur die Stirngeometrie und die Beschichtung erneuert wodurch er an Schneidenlänge verliert. Je nachdem wie der Kunde das Werkzeug einsetzt, kann hier öfter wiederaufbereitet werden. Beim Fräser wird die Geometrie rundum erneuert quasi geometrisch skaliert. Dadurch verliert der Fräser pro Nachschliff an Durchmesser und auch an Länge, und es sind im Vergleich zum Bohrer weniger Nachschleifzyklen möglich. Die individuelle Geometrie eines Werkzeugs hat ebenfalls einen sehr großen Einfluss auf die Anzahl der möglichen Nachschliffe.

Damit ein wiederaufbereitetes Werkzeug wieder „wie neu“ funktioniert, muss man auf jedes kleine Detail achten. Das beginnt damit, dass der Anwender das Werkzeug nicht bis zur letzten Sekunde in der Maschine einsetzt, denn gegen Ende der Standzeit entwickelt sich der Verschleiß exponentiell. Ausbrüche und auch Rissbildung im Materialgefüge sind die Folge. Man kennt das ja von stumpfen Messern. Man muss damit mehr Kraft aufwenden und die Schneide stärker belasten. Mikrorisse im Gefüge lassen sich auch nicht mehr reparieren und führen bei erneuter Belastung schnell zum Bruch. Wer möglichst lange mit seinem Werkzeug arbeiten möchte, sollte es deshalb bei moderatem Verschleiß zum Nachschleifen geben.

Die Original-Geometrie und auch die Beschichtung haben den größten Einfluss auf Leistungsfähigkeit und Standzeit. Wir haben in Zerspanungstests die Erfahrung gemacht, dass allein eine abweichende Beschichtung die Standzeiten um bis zu 35 Prozent verkürzt. Das ist auch der Grund weshalb wir unsere Werkzeuge nur vom Hersteller wiederaufbereiten lassen. Wenn alle Details bis hin zur Mikrogeometrie an der Schneide beachtet werden (hier können schon ein paar µ entscheiden), funktioniert ein wiederaufbereitetes Werkzeug wieder wie neu. Das ist nur möglich, wenn man Zugriff auf die Geometriedaten und die nötigen technischen Mittel hat. Gerade bei den Beschichtungen gibt es öfters Besonderheiten, die man bei der Wiederaufbereitung nur über den Hersteller bekommt. Damit wir diese hohe Qualität gewährleiten können, werden die Werkzeuge beim Hersteller überprüft. Ist eine Wiederaufbereitung unrentabel, wird es kostenneutral und unbearbeitet an den Kunden zurückgegeben. In diesen Fall ist eine Neuanschaffung die bessere Option.

Wie viel Prozent der verkauften Werkzeuge werden ungefähr nochmals wiederaufbereitet?
Wenn Sie mich fragen, natürlich zu wenig. Zum einen spart man sehr wertvolle Ressourcen und Rohstoffe zum andern hat der Kunde mit einem gut wiederaufbereiten Werkzeug ein sehr großes Sparpotential bei den Werkzeugkosten. Aktuell werden weniger als 10 Prozent der Werkzeuge nachgeschliffen, wobei es schwierig ist, eine seriöse Zahl zu ermitteln, da ggf. nicht alle Werkzeuge, die bei uns gekauft werden, auch über unseren Service wiederaufbereitet werden. Die Tendenz ist aber steigend, auch weil die neuen Generationen von Hochleistungszerspanungswerkzeugen nicht als Einwegprodukte konzipiert werden.

Wie reagieren Sie im Nachschleifservice auf die Herausforderungen von Digitalisierung und Industrie 4.0?
Wir werden ab Sommer dieses Jahres einen neuen Service anbieten und haben dazu unsere Prozesse in den letzten Jahren komplett digitalisiert. Die Werkzeuge werden vor dem Nachschleifen mittels Lasersignierung mit einem Data-Matrix-Code gemäß der VDMA-Standards versehen. Danach erstellen wir einen digitalen Zwilling (DigitalTwin), wodurch das Werkzeug eine global eindeutige ID bekommt. Über eine Hoffmann Group Cloud Lösung mit automatischen Schnittstellen sind wir mit unseren Partner vernetzt und können dadurch die komplette Wertschöpfungskette abbilden. Somit werden unsere Kunden künftig z.B. den Auftragsstatus digital nachverfolgen können. Gleichzeitig wurde die Voraussetzung geschaffen für den Einsatz der Werkzeuge in weiteren digitalisierten Produktionsprozessen.