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Sachnummer:
Kundenstory: Papierlose Fertigung mit der Werkzeugverwaltung Connected Manufacturing verkürzt Nebenzeiten um 30%
Automobilzulieferer digitalisiert Auftragsbearbeitung, Projektmanagement und Werkzeugverwaltung
Die Mühlhoff Umformtechnik GmbH aus Uedem am Niederrhein fertigt Bauteile und Komponenten für den Automobilbereich. Seit Gründung im Jahr 1832 hat sich Mühlhoff immer wieder an Marktveränderungen angepasst und Innovationsfreude bewiesen. So auch im Jahr 2020 als mit der Software Connected Manufacturing von der Hoffmann Group Auftragsbearbeitung, Datenmanagement und Werkzeugverwaltung digitalisiert wurden. Die neue Werkzeugverwaltung ermöglicht die Nachverfolgung der Werkzeuge sowie deren Zustand in Echtzeit.
700 Werkzeuge unter Kontrolle
Michael Dückers, Projektleiter Werkzeugbau und Leiter Zerspanung Werkzeugbau bei Mühlhoff, erklärt: „Wir haben Connected Manufacturing in der Fertigung von Einzelkomponenten und Kleinserien für den Werkzeugbau im Einsatz. Pro Werkzeugform fräsen wir im Schnitt mit 700 Werkzeugen 250 Einzelbauteile und wechseln 2500 Mal das Werkzeug in den Maschinen. Das macht rund 50.000 Werkzeugwechsel im Jahr. Die Digitalisierung der Werkzeugverwaltung bringt für uns deshalb einen großen Vorteil. Wir haben uns für Connected Manufacturing entschieden, weil diese Software das Tool- und Datenmanagement am besten abdeckt und eine Schnittstelle zum CAM-System von Tebis bietet.“
Reparaturstart auf Knopfdruck
„Bei uns läuft jetzt alles digital“, stellt Dückers fest: „Kein Papierkram, keine Excellisten, Whiteboards, Programmblätter und Viewer, dafür kürzere Nebenzeiten und einen Überblick über die Produktion in Echtzeit. Das zahlt sich bei Reparaturaufträgen von Werkzeugformen doppelt aus - denn auch die verwalten wir mittlerweile mit Connected Manufacturing. Insgesamt haben wir die Nebenzeiten um rund 30 Prozent verkürzt.“ Das spart Kosten!
Prozesse spürbar verbessert
Die enorme Zeitersparnis, die mit der Einführung von Connected Manufacturing einherging, verdankt Mühlhoff auch einer umfangreichen Prozessoptimierung. „Wir wollten uns neu aufstellen und haben deshalb unsere Prozesse einem intensiven Review unterzogen“, erklärt Dückers. Prozessoptimierer Alexander Schmitz ist gelernter Zerspaner und Werkzeugmechaniker – er hat jahrelang auch als CAM-Programmierer und Messtechniker gearbeitet und kennt die Abläufe in der Zerspanung wie seine Westentasche.Schmitz sagt: „Die Software gibt den Hauptprozess vor. Wir haben mehrere Softwarelösungen evaluiert und festgestellt, dass wir nur mit Connected Manufacturing sehen können, was nach der Maschine passiert – also wo die Werkzeuge sind und wie sie aussehen. Genau hier spielt für uns die Musik."
Die Software-Installation selbst ging sehr schnell. Schon nach zwei Wochen war die erste Fräsmaschine angebunden; die IT-Abteilung musste lediglich bei der Integration der Appliance in das Unternehmensnetzwerk und die Firewall behilflich sein. „Wir wissen uns als Unternehmen, dank der guten Zusammenarbeit mit unserer IT-Abteilung, sehr gut zu helfen. Und wenn es doch ernsthafte Probleme gibt, ist der Hoffmann Group Support stets zur Stelle“, erklärt Schmitz. Insgesamt vergingen rund vier Monate, bis die Prozessoptimierung abgeschlossen und die vierte Fräsmaschine angebunden war.
Ein Mitarbeiter sendet nach dem Vermessen des Werkzeugs am Voreinstellgerät die Messdaten per Scan des RFID-Chips an Connected Manufacturing.
Die Mitarbeiter haben die Fertigungsdaten auf ihren Tablets stets mobil dabei.
Motivationsschub für das Team
Bei den Mitarbeitern kam Connected Manufacturing von Anfang an sehr gut an. Die Jüngeren freuten sich, dass es nun Tablets in der Fertigung gibt – denn mit modernen Technologien macht das Arbeiten gleich mehr Spaß. Auch die Älteren erkannten den Mehrwert und machten sich rasch mit dem System vertraut. Insgesamt arbeiten inzwischen fünfzehn Mitarbeiter mit Connected Manufacturing und organisieren sich damit praktisch selbstständig. Bei Mühlhoff fühlt man sich gut auf die Zukunft vorbereitet, wie Dückers sagt: „Für unsere Leute ist es wichtig zu sehen, dass wir zukunftsfähig bleiben. Die Implementierung von Connected Manufacturing ist ein wichtiger Meilenstein auf diesem Weg und wird von echten Branchenkennern weiterentwickelt. Will man maximal davon profitieren, sollte man zusätzlich die Prozesse bereinigen und für die ersten drei Monate zumindest zeitweise einen Mitarbeiter dafür abstellen.“
Auch Schmitz ist begeistert. Er fügt hinzu: „Dazu kommt die außergewöhnliche Serviceorientierung der Hoffmann Group. Wir fühlen uns einfach bei Martin Hupke als ersten Ansprechpartner der Hoffmann Group sehr gut aufgehoben. Der Service ist sehr kompetent und persönlich – das ist bei solch einer unternehmenskritischen Software extrem wichtig.“ Dem pflichtet Michael Dückers bei: „Wir haben diesen Schritt nie bereut und können Connected Manufacturing weiterempfehlen“.