{{ name }}
Réf. {{ combinedCodeWithHighlight }}
Référence:
Utilisation de la gestion d'outils du Connected Manufacturing : la production sans papier réduit le temps non productif de 30 %
Un fournisseur automobile numérise le traitement des commandes, la gestion des projets et la gestion des outils
La société Mühlhoff Umformtechnik GmbH d'Uedem, dans le Bas-Rhin, fabrique des pièces et des composants pour le secteur automobile. Depuis sa fondation en 1832, Mühlhoff n'a cessé de s'adapter aux changements du marché et de démontrer son esprit d'innovation. Ce fut également le cas en 2020, lorsque le traitement des commandes, la gestion des données et la gestion des outils ont été numérisés grâce au logiciel du Connected Manufacturing du groupe Hoffmann. La nouvelle gestion des outils permet le suivi des outils et de leur bon état en temps réel.
700 outils sous contrôle
Michael Dückers, chef de projet fabrication d'outils et responsable de la fabrication d'outils d'usinage chez Mühlhoff, explique : "Nous utilisons le Connected Manufacturing pour la production de composants individuels et de petites séries pour la fabrication d'outils. Pour chaque moule, nous fraisons en moyenne 250 composants individuels avec 700 outils et changeons l'outil dans les machines 2 500 fois. Cela représente envrion 50 000 changements d'outils par an. La numérisation de la gestion des outils nous apporte donc un grand avantage. Nous avons choisi le Connected Manufacturing parce que ce logiciel couvre le mieux la gestion des outils et des données et offre une interface avec le système de FAO Tebis.
Démarrage des réparations sur simple pression d'un bouton
„Tout est désormais numérique pour nous“, souligne M. Dückers „Pas de paperasse, de listes Excel, de tableaux blancs de feuilles de programmes et de visionneuses, mais des temps improductifs plus courts et un aperçu de la production en temps réel. Cette démarche est doublement payante dans le cas des ordres de réparation des moules d'outils, car nous les gérons désormais aussi avec le Connected Manufacturing. Globalement, nous avons réduit les temps non productifs d'environ 30 %.“ Cela permet de réduire les coûts !
Des processus nettement améliorés
Mühlhoff doit également les énormes gains de temps qui ont accompagné l'introduction du Connected Manufacturing à une optimisation poussée des processus. „Nous voulions nous repositionner et avons donc soumis nos processus à un examen intensif“, explique M. Dückers. L'optimisateur de processus Alexander Schmitz est un machiniste et un outilleur de formation –il a également travaillé pendant des années comme programmeur FAO et technicien en métrologie et connaît ainsi les processus d'usinage comme sa poche. Schmitz déclare : „le logiciel dicte le processus principal. nous avons évalué plusieurs solutions logicielles et nous avons constaté que seule le Connected Manufacturing nous permet de voir ce qui se passe après la machine – en d'autres termes, où se trouvent les outils et à quoi ils ressemblent. C'est exactement là que la musique joue pour nous."
L'installation du logiciel en elle-même s'est déroulée très rapidement. Après seulement deux semaines, la première fraiseuse était connectée ; le service informatique n'a eu qu'à aider à l'intégration de l'appareil dans le réseau de l'entreprise et le pare-feu. „Nous savons très bien comment nous aider en tant qu'entreprise, grâce à la bonne coopération avec notre département informatique. Et en cas de problème grave, le service d'assistance du groupe Hoffmann est toujours disponible“, explique M. Schmitz. Au total, il a fallu environ quatre mois pour que l'optimisation du processus soit achevée et que la quatrième fraiseuse soit connectée.
Après avoir mesuré l'outil au niveau de prérégleur, un employé envoie les données de mesure au Connected Manufacturing en scannant la puce RFID.
Les employés ont toujours les données de production avec eux sur leurs tablettes.
Source de motivation pour l'équipe
Le Connected Manufacturing a été très bien accueillie par les employés dès le début. Les plus jeunes étaient heureux qu'il y ait désormais des tablettes dans l'atelier, car la technologie moderne rend le travail plus amusant. Les employés plus âgés ont également reconnu la valeur ajoutée et se sont rapidement familiarisés avec le système. Au total, 15 employés travaillent désormais avec le Connected Manufacturing et l'utilisent pour s'organiser de manière quasi autonome. Chez Mühlhoff, ils se sentent bien préparés pour l'avenir, comme le dit Dückers : „Il est important pour nos collaborateurs de voir que nous restons prêts pour l'avenir. La mise en œuvre de la fabrication connectée constitue une étape importante sur cette voie et est développée par de véritables experts du secteur. Si vous voulez en profiter au maximum, vous devez en plus nettoyer vos processus et y affecter un employé, au moins temporairment, pendant les trois premiers mois.“
Schmitz est également enthousiaste. Il ajoute : „À cela s'ajoute l'orientation exceptionnelle du groupe Hoffmann en matière de service. Nous nous sentons tout simplement en de très bonnes mains avec Martin Hupke comme premier point de contact du groupe Hoffmann. Le service est très compétent et personnalisé – ce qui est extrêmement important pour des logiciels aussi critiques pour l'entreprise“. Michael Dückers est d'accord : „Nous n'avons jamais regretté cette démarche et nous pouvons recommander le Connected Manufacturing à d'autres personnes“.