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Utilização de Connected Manufacturing para gestão de ferramentas: A produção sem papel reduz os tempos não produtivos em 30%
O fornecedor automóvel digitalizou o seu processamento de encomendas, a gestão de projetos e a gestão de ferramentas
A Mühlhoff Umformtechnik GmbH, de Uedem am Niederrhein, na Alemanha, fabrica peças e componentes para o setor automóvel. Desde a sua fundação em 1832, a Mühlhoff adaptou-se repetidamente às mudanças no mercado e demonstrou o seu espírito inovador. Como exemplo disso, em 2020 a empresa optou pelo software Connected Manufacturing do Hoffmann Group para digitalizar os seus fluxos de trabalho de processamento de encomendas, gestão de dados e gestão de ferramentas. O novo sistema de gestão de ferramentas permite que as ferramentas e o seu estado sejam acompanhados em tempo real.
700 ferramentas sob controlo
Michael Dückers, Gestor de Projeto para Fabrico de Ferramentas e Responsável por Fabrico de Ferramentas de Maquinagem na Mühlhoff, explica: “Usamos o Connected Manufacturing para a produção de componentes individuais e séries em pequena escala no fabrico de ferramentas. Com 700 ferramentas, fresamos em média 250 componentes individuais para cada molde de ferramenta e mudamos a ferramenta nas máquinas 2500 vezes. Isto equivale a cerca de 50 000 mudanças de ferramentas anualmente. É por isso que a digitalização do nosso sistema de gestão de ferramentas é extremamente vantajosa para nós. Escolhemos o Connected Manufacturing porque este software trata da melhor gestão de ferramentas e dados e oferece uma interface para o sistema CAM da Tebis.”
Iniciar reparações com um simples toque num botão
“Para nós, agora tudo é digital”, comenta Dückers: “Sem papelada, sem listas do Excel, quadros brancos, folhas de programas ou visualizadores, e em vez disso tempos não produtivos mais curtos e uma visão geral da produção em tempo real. Obtemos o dobro dos benefícios quando se trata de pedidos de reparação de moldes de ferramentas, uma vez que agora também são geridos com o Connected Manufacturing. No geral, reduzimos os tempos não produtivos em cerca de 30%.” Isto poupa dinheiro!
Melhorias significativas nos processos
A Mühlhoff também atribui a enorme economia de tempo alcançada com o Connected Manufacturing ao extenso trabalho feito para otimizar os processos. “Queríamos renovar as nossas estruturas, por isso analisámos muito atentamente os nossos processos”, explica Dückers. Alexander Schmitz, Especialista em otimização de processos, é um mecânico qualificado de máquinas e ferramentas. Também trabalhou durante muitos anos como programador e técnico de medição de CAM e conhece os fluxos de trabalho de maquinagem como a palma da sua mão. Schmitz comenta: “O software simula o processo principal. Analisámos várias soluções de software e determinámos que o Connected Manufacturing é o único que nos permite ver o que acontece depois da máquina – ou seja, onde estão as ferramentas e qual o seu aspeto. Este é o aspeto crucial.
A instalação do software em si foi muito rápida. “A primeira fresa foi ligada apenas duas semanas depois; o departamento de TI teve apenas de ajudar a integrar o aparelho na rede e firewall da empresa. Graças à excelente cooperação com o nosso departamento de TI, podemos resolver muitos problemas enquanto empresa e, se existirem problemas sérios, a equipa de suporte do Hoffmann Group está sempre pronta para ajudar”, explica Schmitz. No total, foram necessários cerca de quatro meses para que o trabalho de otimização do processo fosse concluído e para ligar a quarta fresa.
Após a ferramenta ter sido medida no aparelho de pré-ajuste, um colaborador envia os dados de medição para o software Connected Manufacturing digitalizando o chip RFID.
Os colaboradores têm sempre acesso móvel aos dados de produção nos seus tablets.
Fonte de motivação para a equipa
Desde o início, o Connected Manufacturing foi muito bem recebido pelos colaboradores. Os colaboradores mais novos ficaram satisfeitos com o facto de os tablets estarem a ser usados no departamento de produção – afinal, a utilização de tecnologia moderna torna o trabalho mais agradável. Os colaboradores mais velhos também reconheceram o valor acrescentado e rapidamente se familiarizaram com o sistema. Um total de quinze colaboradores trabalha agora com o Connected Manufacturing. Como resultado, podem agora organizar-se e ao seu trabalho de forma praticamente independente. Dückers acrescenta que, na Mühlhoff, a equipa sente-se bem equipada para o futuro: “Para a nossa equipa, é importante constatar que continuamos prontos para o futuro. Implementar o Connected Manufacturing é um marco importante nesta jornada, e o seu desenvolvimento continua a ser levado a cabo por verdadeiros especialistas da indústria. Se quiser tirar o máximo proveito disto, deve igualmente simplificar os processos e atribuir um colaborador dedicado a esta tarefa durante os primeiros três meses, pelo menos temporariamente.”
Schmitz também está encantado, acrescentando: “Além disso, temos o foco excecional no serviço do Hoffmann Group. Sentimos que estamos em boas mãos com Martin Hupke como o primeiro ponto de contacto no Hoffmann Group. Recebemos um serviço pessoal e especializado, que é extremamente importante no caso de software crítico para os negócios como este.” Michael Dückers concorda: “Nunca nos arrependemos da nossa decisão e podemos recomendar o Connected Manufacturing com prazer.”
Mühlhoff Umformtechnik GmbH digitaliza a sua gestão de ferramentas
Aqui pode ver o Connected Manufacturing em utilização na Mühlhoff Umformtechnik GmbH.