{{ name }}
Artikelnummer {{ combinedCodeWithHighlight }}
Klantartikelnummer:
EAN/GTIN:
Nummer fabrikant:
Meer proceszekerheid en minder rusttijd
"De eerste ervaringen met de GARANT Master Tap tonen aan dat het bij diverse toepassingen een hoogwaardige en proceszekere tap is.“
Stefan Wagner, Tool Management bij de Krones fabriek in Nittenau
Krones AG, met het hoofdkantoor in Neutraubling, Duitsland, ontwerpt, ontwikkelt en vervaardigt machines en complete lijnen voor de verwerkings-, vul- en verpakkingsindustrie. Elke dag worden miljoenen flessen, blikjes en gegoten containers door installaties van Krones AG over de hele wereld verwerkt. Of het nu gaat om bier, frisdrank, wijn, jam, hoestsiroop, wasmiddel of motorolie - het is zeer waarschijnlijk dat een productlijn van Krones betrokken was bij het vul- en verpakkingsproces. In Duitsland gaat elke tweede en wereldwijd elke vierde fles door zo'n lijn. Naast Krones AG omvat de groep meer dan negentig verkoop- en servicefilialen in Duitsland en daarbuiten.
Internationale concurrentiekracht
De vestiging in Nittenau is een assemblage- en productielocatie van Krones AG voor afvullen, etiketteren, kunststoffen en procestechnologie. Hier beoefent men klassiek maatwerk in de machinebouw. Dit betekent dat elke lijn ofwel op bestelling van de klant wordt gemaakt, ofwel in kleine series wordt geproduceerd. "Ongeveer 90 procent van onze producten gaat naar het buitenland," zegt Stefan Wagner, die werkt in het gereedschapsbeheer in de fabriek van Krones in Nittenau. "Toch ontwikkelen en produceren we in Duitsland. Dat komt omdat we in Nittenau met wereldwijde concurrentie te maken hebben en die tot nu toe gewonnen hebben door consequente technologisering en automatisering. Met ons ultramoderne machinepark zijn we in staat om op tijd te leveren ondanks krappe deadlines."
Om de technologische voorsprong te behouden investeert Krones AG regelmatig in research en development en in het testen van nieuwe productieprocessen en gereedschappen. "De introductie van een nieuw gereedschap levert heel wat werk op, omdat we alle gegevens in onze IT-systemen, databases en machinebesturingsprogramma's moeten aanpassen", vertelt Wagner. "Daarom testen we het gereedschap van tevoren uitgebreid."
Universele draadtap voor een breed scala aan toepassingen
Toen Hoffmann Group zijn nieuwe, hoogwaardige en universele draadtap GARANT Master Tap introduceerde, werd deze onmiddellijk in het testprogramma opgenomen. De GARANT Master Tap is zo ontworpen dat hij verschillende materialen zoals staal, roestvrij staal, aluminium, messing of gietijzer betrouwbaar kan bewerken en zo meerdere gereedschappen op één machine kan vervangen. Door zijn innovatieve snijkantgeometrie, geoptimaliseerde spaangroeven en speciaal ontworpen tandruggen kan hij de spanen gericht verwijderen en proceszeker afvoeren. Zelfs bij de bewerking van zeer vaste staalsoorten heeft het gereedschap een lange levensduur, omdat de snijkanten afgerond zijn en dus beschermd tegen afbreuk.
Hoogwaardig HSS-E-PM snijmateriaal en ultragladde AlTiX coating voorkomen materiaalverkleving en schade aan schroefdraad. Daardoor zijn hoge snijsnelheden mogelijk, zelfs in aluminiumlegeringen. "Toen de nieuwe 'supertap' aan ons werd voorgesteld, hebben we onmiddellijk toegehapt. Want bij de bewerking van stalen ringen voor carrouselsystemen hadden we voortdurend problemen met verstrengelde spanen en bij de productie van kleine onderdelen moesten we steeds van gereedschap wisselen", vertelt Wagner. In de fabriek in Nittenau worden vulbare ringen van roestvrij staal met een diameter tot wel zeven meter verwerkt. Voor het opschroeven van de ventielen moeten honderden schroefdraden per ring worden gesneden - dit kan meerdere uren in beslag nemen. Een betrouwbaar proces is erg belangrijk in deze productiefase.
Machinestops en gereedschapswissels vermijden
Omdat de machines in de voedingssector worden gebruikt, worden in Nittenau voornamelijk roestvrije staalsoorten verwerkt. Ook aan de kwaliteit van het oppervlak worden hoge eisen gesteld; slechts enkele procédés zijn toegestaan. "Omdat bij het bewerken van een grote ring in principe sprake is van trillingen, is alleen tappen voor ons een optie," vertelt Wagner. "Maar onze ontwerpers maken het schroefdraad met 20 millimeter bijna twee keer zo diep als gebruikelijk. Dat is waarom we altijd problemen hadden met het verwijderen van spaanders. Na hooguit twintig draden was het afgelopen. Dan moest een werknemer de machine stoppen en de verstrengelde spanen losscheuren. Met ons business model kunnen we ons dergelijke machinestops niet echt veroorloven omdat het de productiekosten opdrijft." Een krachtig gereedschap als de GARANT Master Tap beloofde precies dit probleem op te lossen. Daarbij had hij ook de potentie om de productie van de talloze kleinere onderdelen te optimaliseren: "Naast de grote stalen ringen produceren wij ook kleine onderdelen. De meeste zijn gemaakt van roestvrij staal en enkele van aluminium en gietijzer. Maar om de verschillende materialen te bewerken, moesten we de tap regelmatig vervangen, dat was erg tijdrovend." Krones testte de GARANT Master Tap daarom niet alleen voor het bewerken van de roestvrijstalen ringen, maar ook voor gebruik in verschillende materialen.
Na ongeveer 3 weken waren de twee instrumententests voltooid. De resultaten waren overtuigend:
"Bij het bewerken van de roestvrijstalen ringen verwijdert de GARANT Master Tap de spanen volledig en hoeven we de machine tijdens het productieproces niet meer stil te zetten. Dit bespaart enorm veel tijd en verhoogt de draaitijd van de machine. Bij de kleine componenten daarentegen hebben wij met slechts één GARANT Master Tap meer dan 360 draadsnedes geproduceerd - en hebben wij zelfs de snijgegevens kunnen verhogen. Bij het vorige gereedschap daarentegen hadden we tot negen tappen nodig voor dezelfde hoeveelheid werkstukken, vanwege de grote schroefdraaddiepte en de daaruit voortvloeiende spaanproblemen."
Stefan Wagner, gereedschapsbeheer bij de Krones-fabriek in Nittenau
De GARANT Master Tap heeft dus zijn test doorstaan. Krones test het gereedschap verder op andere machines in de fabriek in Nittenau.