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Sachnummer:
GARANT Master Steel DEEP: Die ultimative Lösung im Tieflochbohren
Herausforderungen des Tieflochbohrens problemlos meistern
Technische Perfektion trifft auf kreative Innovation
GARANT Master Steel DEEP: Die ultimative Lösung im Tieflochbohren. Er bietet eine Vielzahl technischer Highlights, um sämtliche Herausforderungen des Tieflochbohrens problemlos zu meistern:
- Höchste Produktivität
- Maximale Kosteneffizienz
- Extreme Standzeiten
- Höchste Prozesssicherheit und Präzision
Das Tieflochbohren – eine der größten Herausforderungen in der Zerspanung
Von Tieflochbohren wird im Allgemeinen ab einer Bearbeitungstiefe von 16xD gesprochen. Zu den gängigen Verfahren im Durchmesserbereich von 3 bis 14 mm zählen:
- Einlippenbohren
- Zweilippenbohren
- HSS-Bohren mit Werkzeugen nach DIN 1869
- Vollhartmetall-Tieflochbohren
Je nach Bearbeitungsaufgabe kann durch unterschiedlich erzielbare Nenndurchmesser, Längen- und Durchmesser-Verhältnisse, Toleranzen, Oberflächengüten sowie die geforderte Produktivität eine Auswahl getroffen werden.
Grundsätzliche Herausforderungen beim Vollhartmetall-Tieflochbohren
In der Regel werden beim Tieflochbohren große und teure Bauteile bearbeitet. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Werkzeuge für diesen Fertigungsprozess:
- Erreichung einer möglichst hohen Produktivität durch hohes Zeitspanvolumen.
- Maximale Kosteneffizienz durch reduzierte Maschinenzeit und lange Standzeit – insbesondere hinsichtlich vergleichsweiser hoher Werkzeugkosten.
- Sicherstellung einer höchstmöglichen Prozesssicherheit
- Präzision in der Bearbeitung unter Einhaltung der geforderten Toleranzen hinsichtlich Bohrloch, Form und Lage sowie der gewünschten Oberflächengüte der Bohrungswandung.
Spezifische Anforderungen an das Werkzeug
Das Bohren in extremen Tiefen führt zu einer besonders intensiven Belastung des Werkzeugs. Teure und komplexe Bauteile erhöhen zudem den Schwierigkeitsgrad sowie das Bearbeitungsrisiko. Aus diesem Grund kann das Tieflochbohren durchaus als eine "Königsdisziplin" der Zerspanung bezeichnet werden.
- 1. Zentrierung/Anbohrung
Die Zentrierung sowie die Anbohrung ermöglichen die exakte Positionierung des Folgewerkzeugs. Dies vermindert Querkräfte durch Auslenkung.
- 2. Pilotbohrung
Der Pilotbohrer erzeugt die Führung und die Richtung für das nachfolgende Werkzeug. Spitzenwinkel und Schneidentoleranz sind abgestimmt und minimal größer als die des Tieflochbohrers.
- 3. Tieflochbohrung
Durch eine korrekte Vorbereitung sowie die Nutzung eines geeigneten Tieflochbohrwerkzeugs kann der Bohrprozess einwandfrei durchgeführt werden.
- 4. Paketbohrung
Pakete aus verschiedenen Materialien – gegebenenfalls mit Abständen zwischen den Einzelkomponenten, stellen häufig kritische und komplexe Herausforderungen an das Werkzeug sowie die Gestaltung des Bearbeitungsprozesses.
- 5. Bohrungstoleranzen
Exakte Bohrungsqualität und Einhaltung der Toleranzvorgaben.
- 6. Querbohrung
Querbohrungen erfordern einen zusätzlichen Materialaus- und -eintritt des Werkzeugs während der Bearbeitung.
- 7. Späneabtransport
Der Späneabtransport gestaltet sich mit zunehmender Bohrtiefe herausfordernder. Er ist jedoch essenziell für ein einwandfreies Bohrergebnis und verhindert das Verklemmen des Werkzeugs sowie Werkzeugbruch.
- 8. Kühlung
Die Sicherstellung ausreichender Kühlung in der Bearbeitungszone gestaltet sich mit zunehmender Bohrungstiefe herausfordernder. Ein zu geringer Volumenstrom des Kühlmittels führt dazu, dass Reibungshitze nicht mehr ausreichend abgeführt wird.
- 9. Bohreraustritt
Der Bohreraustritt stellt eine Belastung für das Bohrwerkzeug dar. Zudem tritt häufig Gratbildung auf, die zusätzliche Nachbearbeitungsoperationen erforderlich macht.
GARANT Master Steel DEEP: Die ultimative Lösung im Tieflochbohren
Das neue System bietet einzigartige Vorteile auf ganzer Linie
Bis zu 30% höheres Zeitspanvolumen
- Optimierte Spitzengeometrie mit stabilen Schneidkanten und großen Spanräumen.
- Deutlich erhöhte Schnittwerte im Vergleich zum Vorgängerprodukt und zum Wettbewerb.
- Extreme Werkzeugstabilität – auch bei hohen Schnittdaten, durch erheblich verstärkten Kern, gepaart mit einer innovativen Gestaltung des Kühlkanalverlaufs.
- Hochtemperaturbeständige TiAlN-basierte Multilayer-Beschichtung und umlaufende Kühlung durch Führungsringe an der Bohrerspitze.
Über 70% gesteigerte Stabilität
- Verbesserte Spitzengeometrie zur Erzeugung eines optimalen Spanbruchverhaltens bei universellem Materialeinsatz in Stahl und rostfreien Stählen sowie in Guss.
- Optimaler Abtransport der Späne – auch bei extremen Bohr tiefen und erhöhtem Zeitspanvolumen, durch ungleiche Drallsteigung der Spannuten und damit drastisch beschleunigtem Spanauswurf aus dem Bohrloch.
- Präzise Führung durch Führungsringe und zusätzlicher Führungsfase ermöglicht eine Bohrlochqualität höchster Güte.
- Keine Co-Pilot-Bohrung erforderlich – es genügt das reine Pilotieren.
- Mehrmalige Nachschleifbarkeit des Werkzeugs auf Niveau des Neuwerkzeuges.
- Kopfbeschichtung und polierte Spannuten für optimalen Spanfluss.
Schnittkrafteinwirkungen werden durch die hybriden Kühlkanäle des GARANT Master-Steel DEEP Tieflochbohrers deutlich besser absorbiert als von Bohrern mit durchgehenden spiralisierten Kanälen. Dies erlaubt hinsichtlich der Einsatzparameter weit höhere Belastungen und Produktivitätssteigerungen.
Bis zu 300% mehr Standzeit
- Hervorragender Schutz vor Werkzeugbruch durch optimierte und innovative Kühlkanalausführung.
- Vibrationsarmer Lauf bei gleichzeitig erhöhten Schnittwerten.
- Extrem verschleißfeste und hitzeresistente TiAlN-basierte Multilayer-Beschichtung.
- Feinstkornsubstrat der neuesten Generation.
INFO: Master Steel Deep 40xD und 50xD sind auf Anfrage lieferbar.
Weitere Informationen
Der direkte Vergleich:
Sehen Sie im Video, wie der GARANT Master Steel DEEP den Wettbewerb mühelos überholt.