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Kundenstory: Mit GARANT Master Tap zu höherer Prozesssicherheit und kürzeren Rüstzeiten
„Die ersten Eindrücke von GARANT Master Tap zeigten einen leistungsstarken und prozesssicheren Gewindebohrer in unterschiedlichen Anwendungen.“
Stefan Wagner, Werkzeugmanagement im Krones Werk Nittenau
Die Krones AG mit Hauptsitz in Neutraubling, Deutschland, plant, entwickelt und fertigt Maschinen und Komplettanlagen für die Prozess-, Abfüll- und Verpackungsindustrie. Weltweit werden täglich Millionen von Flaschen, Dosen und Formbehältern über Anlagen der Krones AG verarbeitet. Ob Bier, Softdrink, Wein, Marmelade, Hustensaft, Waschlotion oder Motorenöl – bei Abfüllung und Verpackung war mit großer Wahrscheinlichkeit eine Krones-Anlage im Spiel. In Deutschland läuft jede zweite, weltweit jede vierte Flasche über solch eine Anlage. Zum Konzern gehören neben der Krones AG über 90 Vertriebs- und Serviceniederlassungen im In- und Ausland.
International konkurrenzfähig
Der Standort Nittenau ist ein Montage- und Fertigungsstandort der Krones AG für Abfüll-, Etikettier-, Kunststoff und Prozesstechnik. Hier wird klassischer Sondermaschinenbau betrieben. Das bedeutet, jede Anlage wird entweder als Sonderanfertigung im Kundenauftrag oder als Kleinserie hergestellt. „Rund 90 Prozent unserer Produkte gehen ins Ausland“, sagt Stefan Wagner, tätig im Werkzeugmanagement im Krones Werk Nittenau. „Dennoch entwickeln und produzieren wir in Deutschland. Das liegt daran, dass wir uns in Nittenau einem globalen Wettbewerb stellen und diesen durch konsequente Technologisierung und Automatisierung bisher gewonnen haben. Mit unserem hochmodernen Maschinenpark sind wir in der Lage, trotz enger Zeitfenster termingerecht zu liefern.“
Um den technologischen Vorsprung zu halten, wird bei der Krones AG regelmäßig in Forschung und Entwicklung, sowie auch in die Erprobung neuer Produktionsverfahren und Werkzeuge investiert. „Die Einführung eines neuen Werkzeugs ist mit einem erheblichen Aufwand verbunden, weil wir sämtliche Daten in unseren IT-Systemen, Datenbanken und Maschinensteuerprogrammen anpassen müssen“, erzählt Wagner. „Deshalb machen wir im Vorfeld ausführliche Werkzeugtests.“
Universalbohrer für ein breites Anwendungsspektrum
Als die Hoffmann Group ihren neuen, universell einsetzbaren Hochleistungsgewindebohrer ‚GARANT Master Tap‘ vorstellte, wurde dieser umgehend in das Testprogramm aufgenommen. Der GARANT Master Tap ist so konzipiert, dass er verschiedene Werkstoffe wie Stahl, Inox, Aluminium, Messing oder Guss prozesssicher bearbeiten und dadurch mehrere Werkzeuge auf einer Maschine ablösen kann. Mithilfe seiner neuartigen Schneidkantengeometrie, optimierten Spanräumen und speziell gestalteten Zahnrücken kann er die Späne gezielt abscheren und prozesssicher abführen. Selbst bei der Bearbeitung hochfester Stähle erreicht das Werkzeug lange Standzeiten, denn seine Schneidkanten sind verrundet und dadurch gegen Ausbrüche geschützt. Ein hochwertiger HSS-E-PM-Schneidstoff und eine ultraglatte AlTiX-Hochleistungsbeschichtung verhindern Materialaufklebungen und Gewindefraß. Dadurch sind selbst in Al-Knetlegierungen hohe Schnittgeschwindigkeiten möglich. „Als uns der neue ‚Supergewindebohrer‘ präsentiert wurde, sind wir sofort hellhörig geworden, denn bei der Bearbeitung von Stahlringen für Karussellanlagen hatten wir permanent Probleme mit Wirrspänen, und bei der Produktion von Kleinteilen mussten wir ständig das Werkzeug wechseln“, erzählt Wagner. Im Werk Nittenau werden für Füller Ringe aus rostfreien Stählen mit bis zu 7 Metern Durchmesser verarbeitet. Für das Aufschrauben der Ventile müssen pro Ring hunderte von Gewinden geschnitten werden – das kann mehrere Stunden dauern. Bei diesem Produktionsschritt ist Prozesssicherheit besonders wichtig.
Maschinenstopps und Werkzeugwechsel vermeiden
Wegen des Einsatzes der Maschinen im Nahrungsmittelbereich werden in Nittenau überwiegend rostfreie Stähle verarbeitet. Auch die Anforderungen an die Oberflächengüte sind hoch; nur wenige Verfahren sind zulässig. „Weil es bei der Bearbeitung eines großen Rings grundsätzlich Vibrationen gibt, kommt für uns nur das Gewindebohren in Frage“, erzählt Wagner. „Unsere Konstrukteure machen die Gewinde mit 20 Millimetern allerdings fast doppelt so tief wie üblich. Wir hatten deshalb immer wieder Probleme mit der Spanabfuhr. Spätestens nach zwanzig Gewinden war Schluss. Dann musste ein Mitarbeiter die Maschine stoppen und die Wirrspäne abreißen. Bei unserem Geschäftsmodell können wir uns solche Maschinenstopps eigentlich gar nicht leisten, weil das die Produktionskosten in die Höhe treibt.“ Ein Hochleistungswerkzeug wie der GARANT Master Tap versprach, genau dieses Problem zu lösen. Außerdem hatte es zusätzlich das Potenzial, auch die Herstellung der unzähligen kleineren Bauteile zu optimieren: „Neben den großen Stahlringen fertigen wir auch Kleinbauteile. Die meisten davon sind aus rostfreien Stählen, einige wenige aus Aluminium und Guss. Zur Bearbeitung der verschiedenen Materialien mussten wir jedoch regelmäßig den Gewindebohrer wechseln – das war sehr aufwändig.“ Krones testete den GARANT Master Tap daher nicht nur für die Bearbeitung der rostfreien Stahlringe, sondern auch für den Einsatz in verschiedenen Werkstoffen.
Nach rund 3 Wochen waren die beiden Werkzeugtests schließlich abgeschlossen. Die Ergebnisse überzeugten:
„Bei der Bearbeitung der rostfreien Stahlringe führt der GARANT Master Tap die Späne komplett ab und wir müssen die Maschine nicht mehr während des Produktionsprozesses stoppen. Das bringt eine enorme Zeitersparnis und erhöht die Maschinenlaufzeit. Bei den Kleinbauteilen haben wir hingegen mit nur einem GARANT Master Tap Gewindebohrer weit über 360 Gewinde gefertigt – und dabei sogar die Schnittdaten erhöhen können. Vom Vorgängerwerkzeug brauchten wir aufgrund der großen Gewindetiefe und der dadurch entstandenen Späneprobleme für dieselbe Menge an Werkstücken hingegen bis zu 9 Gewindebohrer.“
Stefan Wagner, Werkzeugmanagement im Krones Werk Nittenau
Der GARANT Master Tap hat damit seine Feuerprobe bestanden. Er wird von Krones im Werk Nittenau auf weiteren Maschinen im Dauereinsatz getestet.